事件发生后，在公司领导组织下，各专业技术管理人员通过多种方式对现场工作人员的询证以及查看机头打闸按钮未发现人为触碰痕迹；同时通过跳机后近三小时的现场挂闸、打闸、喷油等排空气和油压检查比对等均未见异常；结合机组前些年曾在启动过程中出现过系统自己掉闸类似现象，在充分排空气后均能正常运行，其他同类电液调节机组也有因进空气或危急遮断滑阀密封面不严等非低压保安油系统设备明显损坏因素造成的自动掉闸现象。现场初步分析时一致认为类似以前积空气或是低压保安油系统非直接损坏等因素造成跳机的可能性很大，人为直接打闸可能性很小。（一）事件前运行工况018年04月18日2号机组正常运行中，机组负荷137MW，机组所有热工保护全部投入，AGC、一次调频投入。主汽压力9.20/9.19MPa,主汽温度537/526℃，再热汽压力1.5/1.5MPa, 再热汽温度526/528℃，汽机真空77.75kPa。（二）事件详细经过
2018年04月18日09时44分34秒， 2号机组DCS系统本体安全监视画面中“ASP2动作”报警，09时44分35秒“主汽门关闭”，ETS发汽机“已跳闸”信号，程跳逆功率保护动作，发变组断路器DL跳闸，机组甩负荷到0MW。09时44分53秒，汽包水位急剧下降至低三值（-230mm）,MFT动作灭火, 09时56分吹扫点火成功。11时32分，重新并网成功。12时30分，机组负荷恢复至100MW，投入AGC运行。事故处理期间各专业保护、联锁动作及运行处理操作均正常。2018年04月18日09时44分35秒2号汽轮机 “ASP2动作”、“主汽门关闭”信号报警；运行人员检查机组转速下降，主汽门、调门已关闭，锅炉“汽包水位低三值”MFT动作灭火，其他保护及联锁动作正常；9时44分56秒，转速降至2890r/min，运行人员手动提前启动低压交流油泵正常，调整各参数正常。时45分37秒，转速降至2673r/min，值长令：查看DEH系统报警记录（见图2），09时53分07秒（注：DEH系统时间比DCS系统时间快513秒），“1SAFETYOIL”(低压保安油压低)，“1LATCHOIL”(挂闸油压低)，“1OPCOIL”(OPC油压低)同时报警。查看野马寨公司“2号机抗燃油系统图”（见附件1），热工汽机主保护回路动作AST电磁阀，只动作ASP高压保安油系统，主汽门关闭，不会动作低压保安油系统。同时询问查看并核实运行人员操作记录，DCS远方复位AST，不能建立ASP高压保安油系统，最后在DEH系统画面点击汽机“挂闸”，低压油系统建立后，DCS远方复位AST成功，ASP高压保安油系统建立，主汽门满足开启条件。“机组试挂闸，待全面检查无异常后，恢复机组转速至3000r/min”。时45分53秒，机组重新挂闸，热工人员现场检查DEH记录，报警信号为“保安油压低”、“挂闸油压低”、“OPC油压低”， SOE记录 “ETS来ASP2开关压力过低”、“ETS来汽机跳闸”、“ETS来主汽门关闭”，无保护动作出口，汽轮机轴振、瓦振历史趋势未见异常；汽机检修人员及运行人员对机组进行全面检查无异常；9时50分36秒，冲转至3000 r/min进行跳机原因排查，期间机组转速最低降至2612 r/min； 10时18分，做喷油试验正常；11时08分做机头动态打闸试验正常；11时20分，再次通过机头打闸方式对低压保安油系统全面排空气；11时24分，挂闸恢复3000r/min，汽机检修人员通过看油窗查看2号汽轮机组前箱内部油管道及接头正常，无油管断裂造成明显漏油及喷油情况，并对系统、设备检查无异常。总经理、党委书记、生产副总经理兼总工程师第一时间在集控室召开了专业技术人员现场分析会，各专业技术管理人员汇报了2号机跳机后各专业检查及试验情况，均未发现异常情况。经再次询问现场工作人员卫生清扫情况，无法排除人员误碰打闸按钮防护罩造成跳闸，经与会人员一致同意，会议决定同意机组并网运行，并汇报贵州公司安生部。11时32分，机组并网成功，逐步加负荷至100MW，至今未见异常。原因排查和分析判断过程通过SOE记录、DEH报警记录以及热工保护等参数排除热工原因。现场查看DCS系统SOE记录（见图1），4月18日09时44分34秒689毫秒，“ETS来ASP2开关压力过低”报警，09时44分34秒847毫秒，“ETS来汽机跳闸”，“ETS来主汽门关闭”。其他热工汽机主保护均未触发。
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